چگونه سیمان ساخته می شود؟ مرحله به مرحله تولید تا محصول نهایی

سیمان، ماده‌ای حیاتی در صنعت ساخت و ساز است که نقش ستون فقرات سازندگی را ایفا می‌کند. فرآیند تولید این ماده چسبنده، از استخراج مواد اولیه خام گرفته تا بسته‌بندی نهایی، پیچیدگی‌ها و دقت‌های خاص خود را دارد. درک دقیق مراحل ساخت سیمان نه تنها برای متخصصان این حوزه بلکه برای تمامی فعالان صنعت ساختمان اهمیت بسزایی دارد تا بتوانند در انتخاب و استفاده از آن تصمیمات آگاهانه‌تری بگیرند و بهینه سازی در هزینه‌ها مانند قیمت سیمان را مد نظر قرار دهند.

در این راهنمای جامع، به تفصیل چگونگی ساخته شدن سیمان پرتلند، از معدن تا محصول نهایی، بررسی خواهد شد. این مسیر شامل استخراج، خردایش، آسیاب، پخت در کوره‌های عظیم و خنک‌سازی کلینکر است که همگی با هدف تولید محصولی با کیفیت و استاندارد صورت می‌گیرد. همچنین، به جنبه‌های مهمی چون کنترل کیفیت، تأثیرات زیست‌محیطی و روندهای نوین در صنعت سیمان خواهیم پرداخت تا تصویری کامل از این فرآیند حیاتی ارائه دهیم. قیمت سیمان سیاه را می توانید به صورت هفتگی و به روز شده از وب سایت الومتریال دریافت کنید و با کارشناسان فروش در ارتباط باشید.

سیمان چیست و چه تفاوتی با بتن دارد؟

سیمان ماده‌ای پودری و هیدرولیکی است که در ترکیب با آب، واکنش داده و ماده‌ای چسبنده و سخت ایجاد می‌کند. این خصوصیت هیدرولیکی به سیمان اجازه می‌دهد حتی در زیر آب نیز سخت شود و استحکام خود را حفظ کند. اصلی‌ترین کاربرد سیمان، به عنوان یک عامل چسبنده در تولید ملات و بتن است. اما اشتباه رایجی وجود دارد که سیمان و بتن را یکی می‌دانند. سیمان در واقع فقط یک جزء از بتن است، در حالی که بتن ترکیبی از سیمان، آب، ماسه و شن (سنگدانه‌ها) محسوب می‌شود. به عبارتی، سیمان نقش آرد را در پخت نان ایفا می‌کند؛ جزئی اساسی اما نه محصول نهایی.

تاریخچه مختصر سیمان و تکامل آن

داستان سیمان به هزاران سال پیش بازمی‌گردد، جایی که تمدن‌های باستانی از موادی با خواص چسبندگی برای ساخت و ساز استفاده می‌کردند. از مصریان باستان که از آهک و گچ استفاده می‌کردند تا رومیان که با ترکیب آهک و خاکستر آتشفشانی (پوزولان) به بتنی مقاوم دست یافتند. اما سیمان پرتلند امروزی، که به عنوان رایج‌ترین نوع سیمان شناخته می‌شود، در سال ۱۸۲۴ توسط جوزف آسپدین، یک آجرپز بریتانیایی، اختراع شد. این کشف نقطه عطفی در صنعت ساختمان بود و راه را برای توسعه سازه‌های عظیم و مدرن هموار ساخت.

مواد اولیه سیمان: عناصر تشکیل‌دهنده این ماده حیاتی

تولید سیمان از ترکیب دقیق و کنترل‌شده مواد اولیه خام آغاز می‌شود که هر یک نقش مهمی در خواص نهایی محصول دارند. این مواد عمدتاً از معادن استخراج شده و پس از فرآوری‌های اولیه، وارد چرخه تولید می‌شوند. شناخت این عناصر برای درک چگونگی ساخت سیمان ضروری است.

سنگ آهک و خاک رس: ستون فقرات ترکیب سیمان

سنگ آهک (کربنات کلسیم) اصلی‌ترین جزء تشکیل‌دهنده سیمان است و منبع اصلی کلسیم (CaO) به شمار می‌رود. این ماده حدود ۶۰ تا ۶۵ درصد از ترکیب سیمان پرتلند را شامل می‌شود. خاک رس (که شامل سیلیس، آلومینا و اکسید آهن است) نیز دیگر ماده حیاتی است که در کنار سنگ آهک، به پایداری و استحکام نهایی سیمان کمک می‌کند. شیل، ماسه سیلیسی، سنگ آهن و بوکسیت نیز از دیگر مواد افزودنی هستند که بسته به نوع سیمان و خواص مورد نیاز، در مقادیر معینی به مخلوط اضافه می‌شوند.

اهمیت انتخاب دقیق مواد اولیه در فرآیند تولید سیمان پرتلند، تضمین‌کننده کیفیت و پایداری محصول نهایی است که مستقیماً بر قیمت سیمان در بازار و دوام سازه‌ها اثر می‌گذارد.

نقش گچ و سایر افزودنی‌ها

گچ (سولفات کلسیم) نیز در مرحله نهایی تولید سیمان، به میزان ۳ تا ۵ درصد به کلینکر اضافه می‌شود. نقش اصلی گچ، تنظیم زمان گیرش سیمان و جلوگیری از گیرش آنی است تا امکان کار با بتن و ملات فراهم شود. بدون گچ، سیمان به محض تماس با آب به سرعت سخت شده و غیرقابل استفاده می‌گردد. مواد دیگری مانند خاکستر بادی و سرباره کوره بلند نیز به عنوان افزودنی‌های پوزولانی برای بهبود خواص خاص سیمان و کاهش اثرات زیست‌محیطی مورد استفاده قرار می‌گیرند.

ماده	درصد تقریبی در سیمان پرتلند معمولی	نقش کلیدی
آهک (CaO)	۶۰-۶۵%	استحکام و سختی
سیلیس (SiO2)	۱۷-۲۵%	مقاومت و دوام
آلومینا (Al2O3)	۳-۸%	تسریع گیرش و کاهش دمای پخت
اکسید آهن (Fe2O3)	۰.۵-۶%	کمک ذوب و رنگ‌دهی
مگنزیا (MgO)	۱-۳%	افزایش استحکام و پایداری
سولفات کلسیم (گچ)	۳-۵% (در مرحله نهایی)	تنظیم زمان گیرش

روش‌های تولید سیمان: از تر تا خشک

تولید سیمان در کارخانه‌های مدرن عمدتاً به دو روش اصلی “تر” و “خشک” انجام می‌شود، که هر یک مزایا و معایب خاص خود را دارند. انتخاب روش تولید تأثیر مستقیمی بر بهره‌وری انرژی و هزینه‌های عملیاتی کارخانه سیمان دارد.

روش تولید خشک: راهکار رایج و بهینه

روش خشک، که امروزه به دلیل بهره‌وری انرژی بالاتر و کاهش آلودگی محیط زیست، رایج‌ترین روش تولید سیمان پرتلند است، شامل آسیاب کردن مواد اولیه به صورت خشک است. در این فرآیند، مواد خام پس از خردایش به پودر بسیار ریزی تبدیل می‌شوند و سپس به کوره دوار هدایت می‌گردند. این روش به دلیل مصرف کمتر آب و امکان استفاده بهینه از حرارت بازیافتی، از نظر اقتصادی و زیست‌محیطی کارآمدتر است.

روش تولید تر: سنتی اما پرمصرف

در روش تر، مواد اولیه خام با آب مخلوط شده و به صورت دوغاب (اسلاری) درمی‌آیند. این دوغاب سپس به کوره دوار وارد می‌شود. اگرچه این روش کنترل ترکیب شیمیایی را آسان‌تر می‌کند، اما به دلیل نیاز به تبخیر حجم زیادی از آب در کوره، مصرف انرژی بسیار بالاتری دارد. به همین دلیل، امروزه بسیاری از کارخانه‌های سیمان به سمت روش خشک یا روش‌های ترکیبی (نیمه‌تر و نیمه‌خشک) گرایش پیدا کرده‌اند تا مصرف انرژی را به حداقل برسانند.

مراحل گام به گام تولید سیمان پرتلند (روش خشک)

فرآیند تولید سیمان پرتلند، یک زنجیره عملیاتی دقیق و پیچیده است که از استخراج مواد خام آغاز شده و به بسته‌بندی محصول نهایی ختم می‌شود. هر مرحله با کنترل کیفیت دقیق همراه است تا سیمانی با بالاترین استانداردها تولید شود.

استخراج و حمل مواد اولیه: آغاز راه

همه چیز از معادن غنی سنگ آهک، خاک رس و سایر مواد معدنی آغاز می‌شود. در این مرحله، با استفاده از روش‌های معدن‌کاری مانند چال‌زنی و آتش‌باری، سنگ‌های بزرگ استخراج می‌شوند. سپس این سنگ‌ها توسط کامیون‌های بزرگ یا کانوایر به کارخانه سیمان منتقل می‌گردند. در این بخش، کیفیت اولیه مواد بر اساس آنالیزهای شیمیایی مورد ارزیابی قرار می‌گیرد.

خردایش و پیش‌همگن‌سازی: آماده‌سازی دقیق

سنگ‌های بزرگی که از معدن به کارخانه رسیده‌اند، ابتدا وارد سنگ‌شکن‌های اولیه (مانند سنگ‌شکن فکی) می‌شوند تا به قطعات کوچکتر (حدود ۱۵ سانتی‌متر) خرد شوند. سپس در سنگ‌شکن‌های ثانویه ابعاد آن‌ها باز هم کاهش می‌یابد (تا ۱-۲ سانتی‌متر). پس از خردایش، مواد وارد مرحله پیش‌همگن‌سازی می‌شوند. در این بخش، مواد خرد شده در سالن‌های بزرگ به صورت لایه‌لایه انباشته می‌شوند تا یکنواختی شیمیایی اولیه آن‌ها تضمین شود. این کار با هدف حداقل کردن نوسانات شیمیایی در خوراک کوره انجام می‌گیرد.

آسیاب و تنظیم دقیق خوراک کوره (Raw Mill): قلب فرآیند

مواد پیش‌همگن‌شده وارد آسیاب‌های مواد خام می‌شوند. این آسیاب‌ها که عموماً از نوع غلطکی عمودی (Vertical Roller Mill) یا گلوله‌ای (Ball Mill) هستند، مواد را به پودری بسیار ریز (با نرمی مشخص) تبدیل می‌کنند. همزمان با آسیاب، رطوبت مواد با استفاده از گازهای داغ خروجی از کوره کاهش می‌یابد. پس از آسیاب، پودر حاصله به سیلوهای همگن‌سازی منتقل می‌شود. در این سیلوها، با استفاده از سیستم‌های هوادهی و اختلاط، پودر مواد خام به صورت نهایی همگن می‌شود تا خوراک کوره کاملاً یکنواخت و با ترکیب شیمیایی دقیق باشد. کنترل کیفیت پیوسته در این مرحله از طریق آنالیزهای شیمیایی، به ویژه XRF، حیاتی است.

پیش‌گرمایش و کلسیناسیون: افزایش راندمان حرارتی

پودر مواد خام از سیلوهای همگن‌سازی به برج پیش‌گرمکن هدایت می‌شود. این برج شامل مجموعه‌ای از سیکلون‌های چندمرحله‌ای است که پودر مواد خام را در تماس با گازهای داغ خروجی از کوره قرار می‌دهد. این تبادل حرارتی باعث می‌شود دمای مواد قبل از ورود به کوره به شدت افزایش یابد و حدود ۶۰ تا ۷۰ درصد از کربنات کلسیم (CaCO3) به اکسید کلسیم (CaO) و دی‌اکسید کربن (CO2) تجزیه شود. این فرآیند که کلسیناسیون نام دارد، نقش مهمی در کاهش مصرف انرژی کوره اصلی دارد.

پخت در کوره دوار (Rotary Kiln) و تشکیل کلینکر: اوج حرارت

مواد پیش‌گرم و کلسینه شده وارد کوره دوار می‌شوند. کوره دوار یک استوانه فلزی شیب‌دار و عظیم است که به آرامی می‌چرخد. در این کوره، دما به تدریج افزایش یافته و به اوج خود یعنی حدود ۱۴۵۰ درجه سانتی‌گراد می‌رسد. در منطقه پخت یا کلینکرزاسیون، واکنش‌های شیمیایی پیچیده‌ای رخ می‌دهد که طی آن فازهای اصلی سیمان (آلیت، بلیت، سلیت و فریت) تشکیل می‌شوند. محصول این مرحله، دانه‌های سخت و تیره‌رنگ به نام کلینکر است که شباهت زیادی به قلوه سنگ دارد. این مرحله از مهم‌ترین بخش‌های تولید سیمان است که خواص نهایی محصول را تعیین می‌کند.

فرآیند پخت کلینکر در کوره دوار، نیازمند کنترل دقیق دما و زمان است تا واکنش‌های شیمیایی به درستی صورت گیرد و محصول نهایی با استحکام و دوام بالا، آماده ورود به بازار برای خرید سیمان توسط مصرف‌کنندگان باشد.

خنک‌سازی کلینکر: تثبیت خواص

کلینکر داغ با دمای بالا از کوره خارج شده و وارد خنک‌کننده‌ها (معمولاً از نوع گریت کولر) می‌شود. خنک‌سازی سریع کلینکر از اهمیت بالایی برخوردار است، زیرا به تثبیت فازهای معدنی تشکیل‌شده در کوره و جلوگیری از واکنش‌های نامطلوب بعدی کمک می‌کند. هوای گرم حاصل از خنک‌سازی کلینکر به عنوان هوای ثانویه به کوره بازگردانده می‌شود تا راندمان حرارتی کل فرآیند افزایش یابد و مصرف انرژی به حداقل برسد.

آسیاب نهایی و افزودن گچ: تولید محصول نهایی

کلینکر خنک‌شده به آسیاب‌های نهایی (Cement Mill) منتقل می‌شود. این آسیاب‌ها، که معمولاً از نوع گلوله‌ای یا غلطکی عمودی هستند، کلینکر را به پودر بسیار ریز سیمان تبدیل می‌کنند. در این مرحله، حدود ۳ تا ۵ درصد سنگ گچ (ژیپس) به کلینکر اضافه می‌شود. گچ نقش حیاتی در کنترل زمان گیرش سیمان دارد و از سفت شدن سریع آن جلوگیری می‌کند. گاهی اوقات مواد افزودنی دیگری نیز برای بهبود خواص خاص سیمان (مانند مقاومت یا کارایی) اضافه می‌شوند. محصول این مرحله همان سیمان پرتلند نهایی است که آماده عرضه به بازار است.

ذخیره‌سازی، بسته‌بندی و حمل و نقل: آماده عرضه به بازار

سیمان تولید شده در سیلوهای بزرگ ذخیره می‌شود تا از رطوبت و عوامل محیطی محافظت گردد. سپس، بسته به نیاز بازار، سیمان به دو صورت اصلی عرضه می‌شود: سیمان فله‌ای که در مقادیر زیاد توسط کامیون‌ها یا واگن‌های قطار به مصرف‌کنندگان عمده (مانند کارخانه‌های بتن آماده) منتقل می‌شود، و سیمان پاکتی که در کیسه‌های ۲۵ یا ۵۰ کیلوگرمی بسته‌بندی شده و برای فروش سیمان به خرده‌فروشی‌ها و مصرف‌کنندگان جزئی آماده می‌گردد. شرکت‌هایی مانند الومتریال با ارائه خدمات فروش سیمان و مشاوره تخصصی، به مشتریان در سراسر کشور کمک می‌کنند تا بهترین قیمت سیمان پاکتی و قیمت سیمان فله ای را بیابند.

کنترل کیفیت در هر گام تولید سیمان: تضمین پایداری

تولید سیمان، فرآیندی نیست که در آن جای خطا باشد؛ هر مرحله از ابتدا تا انتها تحت نظارت دقیق کنترل کیفیت قرار دارد. از لحظه استخراج مواد اولیه از معادن تا پخت کلینکر و آسیاب نهایی، نمونه‌برداری‌های مستمر و آنالیزهای شیمیایی و فیزیکی انجام می‌شود. آزمایش‌هایی نظیر آنالیز XRF برای بررسی ترکیب شیمیایی، و تست‌های فیزیکی برای تعیین نرمی، سلامت، زمان گیرش و مقاومت سیمان، به صورت روتین صورت می‌گیرد. سیستم‌های اتوماسیون پیشرفته (PLC/DCS) نیز نقش حیاتی در بهینه‌سازی فرآیند و حفظ یکنواختی کیفیت محصول دارند. این نظارت دقیق به مصرف‌کنندگان این اطمینان را می‌دهد که سیمانی با کیفیت مطلوب، مطابق با استانداردهای جهانی و داخلی تولید می‌شود و بر قیمت سیمان امروز نیز تأثیرگذار است.

اثرات زیست‌محیطی تولید سیمان و راهکارهای نوین

صنعت سیمان، با وجود اهمیت حیاتی‌اش، چالش‌های زیست‌محیطی قابل توجهی نیز دارد. انتشار دی‌اکسید کربن (CO2) ناشی از تجزیه سنگ آهک و مصرف سوخت‌های فسیلی، یکی از اصلی‌ترین نگرانی‌هاست. همچنین، مصرف بالای انرژی و تولید گرد و غبار و پسماند، از دیگر ابعاد زیست‌محیطی این صنعت به شمار می‌رود. برای مقابله با این چالش‌ها، نوآوری‌های متعددی در حال توسعه است. استفاده از سوخت‌های جایگزین (مانند ضایعات صنعتی و کشاورزی)، جذب و ذخیره کربن، و تولید سیمان‌های با کربن کمتر (مانان سیمان‌های پوزولانی یا سرباره‌ای) از جمله راهکارهای پیشرو هستند. هدف، حرکت به سمت تولید سیمانی پایدارتر و دوستدار محیط زیست است.

نقش الومتریال در بازار سیمان و نوسانات قیمت

در بازار پویای مصالح ساختمانی، دسترسی به اطلاعات دقیق و معتبر از قیمت سیمان یک ضرورت است. شرکت الومتریال به عنوان یکی از فعالان برجسته در زمینه تأمین و فروش سیمان، همواره در تلاش است تا با ارائه اطلاعات شفاف و به‌روز، نیازهای مشتریان خود را برطرف سازد. در حال حاضر، قیمت سیمان امروز تحت تأثیر عوامل متعددی از جمله نوسانات ارزی، قیمت سوخت، هزینه‌های حمل و نقل و تقاضای فصلی قرار دارد.

تنوع محصولات در بازار نیز بر قیمت سیمان تأثیرگذار است. برای مثال، قیمت سیمان تهران ممکن است به دلیل نزدیکی به مراکز تولید و مصرف متفاوت از قیمت سیمان اصفهان یا قیمت سیمان سپاهان باشد. این تفاوت‌ها می‌تواند به عوامل لجستیکی و منطقه‌ای بازگردد. همچنین، انتخاب بین خرید سیمان پاکتی و خرید سیمان فله‌ای نیز بر اساس حجم نیاز و نوع پروژه، تفاوت‌های قیمتی قابل توجهی را به همراه دارد. الومتریال با پوشش گسترده و دسترسی به انواع سیمان، از جمله سیمان پرتلند، انواع سیمان سیاه و سفید، و سیمان‌های خاص، تلاش می‌کند تا بهترین و رقابتی‌ترین قیمت‌ها را در دسترس سازندگان و پیمانکاران قرار دهد.

بررسی دقیق قیمت سیمان امروز در مناطق مختلف مانند قیمت سیمان تهران، قیمت سیمان اصفهان و قیمت سیمان سپاهان برای تصمیم‌گیری آگاهانه در خرید سیمان پاکتی و فروش سیمان فله ای، از طریق پلتفرم‌های معتبری چون الومتریال میسر است.

نوسانات عرضه و تقاضا، به‌ویژه در فصل‌های اوج ساخت و ساز، می‌تواند به سرعت قیمت سیمان را تغییر دهد. از این رو، همکاری با تأمین‌کنندگان معتبر و باتجربه مانند الومتریال که توانایی ارائه خدمات لجستیکی کارآمد و تحویل به موقع را دارد، می‌تواند در مدیریت هزینه‌ها و پیشبرد پروژه‌ها بسیار مؤثر باشد. ما در الومتریال متعهد به ارائه محصولاتی با کیفیت و قیمت سیمان رقابتی هستیم تا پایداری و سودآوری پروژه‌های ساختمانی شما را تضمین کنیم.

نتیجه‌گیری: آینده سیمان و صنعت ساختمان

تولید سیمان، فرآیندی است که هنر مهندسی، شیمی و نوآوری‌های صنعتی را در هم می‌آمیزد تا ماده‌ای با خواص منحصر به فرد برای ساختن دنیای ما فراهم آورد. از استخراج مواد اولیه خام تا مراحل پیچیده پخت و آسیاب، هر گام با دقت فراوان دنبال می‌شود تا محصولی با کیفیت و دوام بالا به دست آید. سیمان، به عنوان دومین ماده پرمصرف جهان پس از آب، نقش حیاتی در توسعه زیرساخت‌ها و سازه‌های شهری ایفا می‌کند.

با چالش‌های زیست‌محیطی پیش‌رو و نیاز به پایداری بیشتر، صنعت سیمان در حال حرکت به سوی راهکارهای نوآورانه و سبزتر است. این تحولات نه تنها به کاهش اثرات زیست‌محیطی کمک می‌کنند، بلکه مسیر را برای تولید سیمان‌های با کارایی بالاتر و هزینه‌های بهینه‌تر هموار می‌سازند. آینده صنعت ساختمان بدون شک با سیمان گره خورده است و نوآوری‌ها در تولید این ماده، نقش کلیدی در ساختن فردایی پایدارتر خواهد داشت.

برای مشاهده ویدئوهای مربوط به سیمان می توانید از کانال نماشا الومتریال دیدن کنید.

سوالات متداول (FAQs)

آیا تمامی انواع سیمان با همین فرآیند تولید می‌شوند یا تفاوت‌های اساسی دارند؟

خیر، در حالی که اصول کلی تولید سیمان، به‌ویژه سیمان پرتلند، مشابه است، اما تفاوت‌هایی در جزئیات فرآیند، نسبت مواد اولیه و افزودنی‌ها برای تولید انواع مختلف سیمان (مانند سیمان سفید، سیمان پوزولانی، سیمان ضد سولفات و غیره) وجود دارد. این تغییرات باعث ایجاد خواص فیزیکی و شیمیایی متفاوت در سیمان نهایی می‌شوند که آن را برای کاربردهای خاص مناسب می‌سازد.

تأثیر تفاوت کیفیت مواد اولیه استخراج شده بر محصول نهایی سیمان چیست؟

کیفیت و ترکیب شیمیایی مواد اولیه استخراج شده تأثیر مستقیمی بر خواص و عملکرد سیمان نهایی دارد. ناخالصی‌ها یا نوسانات در ترکیب مواد خام می‌تواند منجر به کاهش استحکام، تغییر در زمان گیرش، یا بروز مشکلات پایداری در سیمان شود. به همین دلیل، کنترل کیفیت دقیق مواد اولیه در ابتدای فرآیند تولید از اهمیت بالایی برخوردار است.

چه نوآوری‌هایی در سال‌های اخیر به افزایش بهره‌وری و کاهش آلودگی در کارخانه‌های سیمان کمک کرده‌اند؟

نوآوری‌ها شامل استفاده از سوخت‌های جایگزین (مانند پسماندهای صنعتی و کشاورزی)، بهینه‌سازی مصرف انرژی در کوره‌ها و آسیاب‌ها با استفاده از فناوری‌های پیشرفته پیش‌گرمایش و خنک‌سازی، سیستم‌های جذب و ذخیره کربن، و توسعه سیمان‌های ترکیبی با درصد کمتر کلینکر (که CO2 کمتری تولید می‌کنند) هستند. همچنین، اتوماسیون و سیستم‌های کنترل هوشمند، نقش مهمی در بهینه‌سازی فرآیند و کاهش انتشار آلاینده‌ها ایفا می‌کنند.

فناوری‌های جایگزین تولید سیمان، مانند سیمان‌های کربن‌خنثی، چگونه عمل می‌کنند؟

سیمان‌های کربن‌خنثی یا با کربن پایین، به روش‌های مختلفی تولید می‌شوند. یکی از رویکردها، استفاده از مواد جایگزین کلینکر مانند سرباره کوره بلند یا خاکستر بادی به میزان زیاد است که نیاز به پخت در دمای بالا و تولید CO2 را کاهش می‌دهد. رویکرد دیگر، توسعه فرآیندهای تولید جدیدی است که از واکنش‌های شیمیایی متفاوتی برای ایجاد سیمان استفاده می‌کنند و یا سیستم‌های جذب CO2 در خروجی کارخانه را پیاده‌سازی می‌نمایند.

چگونه می‌توان از سیمان مصرف‌شده در بتن‌های تخریب‌شده، مجدداً در تولید سیمان جدید استفاده کرد؟

بازیافت بتن تخریب‌شده معمولاً به معنای استفاده مجدد از سنگدانه‌های آن است. اما تحقیقات برای استفاده از سیمان کهنه یا بتن خرد شده به عنوان جزئی از مواد اولیه سیمان جدید در حال انجام است. این فرآیند شامل خردایش و جداسازی اجزا و سپس استفاده از اجزای سیمانی یا پوزولانی بتن تخریب‌شده به عنوان افزودنی یا بخشی از خوراک کوره در تولید سیمان جدید است. این روش به کاهش مصرف مواد اولیه بکر و کاهش پسماند کمک می‌کند.